Saldati al successo

De Lama ha installato nel proprio stabilimento in provincia di Pavia un impianto robotizzato a due stazioni di saldatura MIG/TIG costituito da prodotti ABB e ALCI destinato alla produzione di corpi autoclave realizzati prevalentemente per il settore farmaceutico.

di Alessandro Merlo

Fondata nel 1949, De Lama S.p.A. è oggi una delle più affermate e qualificate aziende costruttrici di impianti di sterilizzazione, con apparecchiature fornite in tutto il mondo. Eccellenza industriale del territorio pavese, De Lama ha la propria sede gestionale e produttiva a San Martino Siccomario, dove sono localizzate le attività di progettazione e produzione di apparecchiature di sterilizzazione destinate prevalentemente all’industria e ai laboratori del settore farmaceutico, microbiologico, chimico, cosmetico, sanitario, ospedaliero e alimentare. Con un fatturato di circa quindici milioni di euro in costante crescita, De Lama si rivolge prevalentemente ai mercati esteri, che rappresentano quasi l’80% del fatturato totale. “Tutta l’attività di progettazione e fabbricazione viene eseguita internamente, dal taglio e dalla formatura della lamiera alle lavorazioni meccaniche, inclusi saldatura, pulitura, assemblaggi idraulici ed elettrici, fino ai sistemi di controllo, sviluppati con soluzioni proprietarie: questo ci permette di realizzare un prodotto di altissima qualità, in grado di soddisfare le esigenze delle migliori aziende farmaceutiche mondiali,” spiega l’ingegner Giovanni Botteri, Production & Quality Manager di De Lama. I prodotti De Lama sono tutti customizzati per soddisfare le richieste specifiche di ciascun cliente. Progettazione, ingegnerizzazione e produzione sono eseguite secondo i più elevati standard di qualità (UNI EN ISO 9001 e 13485), le norme farmaceutiche (GMP, GAMP, FDA) e le rigorose direttive in materia di attrezzature a pressione (PED, ASME, RTN, ML / SELO).

L’eccellenza come tecnologia di automazione e di robot di saldatura
De Lama investe molte delle proprie risorse nell’attività di ricerca e sviluppo, rivolta a una continua innovazione per il miglioramento costante della qualità, dell’efficienza e dell’affidabilità degli impianti, grazie all’impiego di nuovi materiali e all’applicazione di sistemi e tecnologie avanzate. In quest’ottica l’azienda ha recentemente investito nell’introduzione di nuove apparecchiature tecnologicamente all’avanguardia, allo scopo di migliorare ulteriormente i propri processi produttivi. Tra i recenti investimenti rientra anche un nuovo impianto ABB di saldatura robotizzata basato su una soluzione di tipo gantry. “Quando dobbiamo scegliere nuovi processi o tecnologie, la nostra filosofia aziendale è quella di puntare sempre sul top di gamma”, dichiara l’ingegner Botteri. “ABB per noi rappresenta l’eccellenza come tecnologia di automazione e di robot di saldatura. Ovviamente abbiamo valutato anche altre soluzioni, però la collaborazione ABB/ALCI ha avuto subito un impatto molto pragmatico, che ci ha dato l’impressione di un’immediata attenzione verso il cliente”.

Risparmio e ripetibilità del prodotto quale garanzia di qualità
L’impianto, realizzato con robot ABB montato su gantry, è costituito da due stazioni di saldatura: la prima dedicata alle camere di sterilizzazione più piccole, di taglia intorno ai 1.500 kg, e la seconda utilizzata per la saldatura di pezzi più grandi. Si tratta di processi di saldatura MIG e TIG, per la realizzazione di geometrie complesse di recipienti in pressione. “Quasi tutte le nostre camere hanno geometrie parallelepipede, quindi più complesse rispetto a quelle cilindriche, che pure realizziamo anche se in misura minore”, precisa Botteri. “Al robot di saldatura viene quindi richiesta un’elevata capacità di adattamento e versatilità nel posizionamento. Questa fase della nostra catena di produzione copre l’80% della saldatura, una volta che la camera è stata preparata e assemblata con altri metodi di produzione. Queste saldature, oltre a essere strategiche per la nostra produzione, devono anche essere totalmente ripetibili e affidabili e sono soggette a controlli non distruttivi, in accordo ai nostri requisiti e a quelli imposti dalle norme relative ai recipienti in pressione. Se l’aspetto qualitativo di processo è fondamentale, quello costruttivo-strutturale è altrettanto importante quando si lavora su questa tipologia di prodotto”.
Attualmente l’impianto è entrato totalmente nella fase di produzione, dopo che tutti i numerosi e restrittivi test di validazione sui processi di saldatura sono stati superati. “Una volta definiti i parametri di saldatura applicati alle geometrie complesse, prima di andare pienamente a regime, abbiamo eseguito le prove di validazione con la realizzazione di campioni di saldatura testati in laboratorio alla presenza di Enti notificati che ne hanno certificato la validità e l’adeguatezza all’utilizzo” spiega Botteri. “Abbiamo già verificato che l’utilizzo del nuovo impianto realizzato con robot ABB ci permette un risparmio di almeno un quinto rispetto ai tempi di produzione standard fatti operando con saldatura manuale. Oltre al risparmio sui tempi di fabbricazione, l’elemento più importante per noi è la ripetibilità del prodotto, che garantisce la qualità alla quale dobbiamo puntare per i nostri mercati di riferimento”.

Robot potente e versatile
L’impianto con robot ABB è stato realizzato con ALCI S.r.l. di Ponte San Pietro (Bergamo), azienda della famiglia Aldrighi con oltre 50 anni di esperienza nel settore delle tecnologie speciali di saldatura, che da anni ha avviato una stretta e reciproca collaborazione con ABB. Grazie al lavoro di un qualificato team di tecnici (Simone Grigis, Gianluigi Carrara e Andrea Cortesi), ALCI ha sviluppato tutta la parte di messa a punto del processo e di avvio in produzione dell’impianto. L’impianto dedicato alla saldatura di corpi autoclave è costituito da un gantry X-Z di ABB a due assi servocontrollati equipaggiato con robot antropomorfo IRB 1600 a sei assi in grado di realizzare saldature sia MIG-MAG sia TIG e da posizionatori servocontrollati speciali ALCI, atti a saldare serbatoi circolari internamente, che vengono saldati con il processo TIG , per fusione, senza materiale d’apporto. L’intera stazione TIG, con assi cartesiani X – Y – Z, testa rotante di 1.600 mm di passaggio, controllo della tensione d’arco e torcia di saldatura, è stata progettata e costruita da ALCI .
Rispetto ad altre tipologie di robot in commercio, IRB 1600 ha tempi ciclo dimezzati nelle applicazioni di movimentazione materiali, asservimento macchine e processo. Ad alte velocità molti robot raccordano gli angoli, mentre IRB 1600 segue sempre il percorso programmato indipendentemente dalla velocità. Inoltre, IRB 1600 offre alti livelli di prestazione anche negli ambienti di lavoro più difficili e in cicli di lavoro gravosi 7/24. Il montaggio è assolutamente flessibile: a terra, a muro, su mensola o appeso, in grado quindi di rispondere a qualunque tipo di esigenza applicativa. Ingranaggi a bassa frizione, movimenti non necessari grazie a QuickMove e TrueMove, riducono il consumo energetico fino a 0,58 kW a velocità massima.

Smart production
De Lama, come ormai la maggior parte delle aziende italiane, sta rapidamente adeguando i propri processi produttivi in ottica Industry 4.0. “Oltre che sulla parte di service e risparmio energetico, ci stiamo concentrando sulla prima parte della smart production, integrando tutti i nostri sistemi, dall’ufficio tecnico alla produzione, inclusa la parte di automazione. L’idea di investire in nuovi prodotti come i robot ABB è legata all’esigenza di avere a disposizione un controllo remoto e una gestione automatizzata e collegata all’interno dell’azienda. Questo ci porterà poi a estendere i principi dell’Industria 4.0 all’esterno della nostra organizzazione, integrando nel nostro ecosistema anche gli impianti forniti ai nostri clienti,” conclude l’ingegner Botteri.