Dieci stazioni di piega possono bastare

In 60 anni di storia Gasparini S.p.A. di Mirano Venezia è riuscita a trasformare una piccola aziendain uno dei protagonisti mondiali nel settore della deformazione della lamiera.

di Daniele Rossini

Una sede produttiva da 10.000 m2 con 110 dipendenti, una rete commerciale attiva in 35 paesi nel mondo che contribuisce a generare oltre l’85% dell’attuale fatturato: questi sono i numeri di uno dei tanti piccoli gioielli che non solo non sono morti con la grande crisi ma che hanno saputo evolversi al fianco dei propri clienti, contribuendo a creare innovazione e valore aggiunto. “Da un certo punto di vista siamo la dimostrazione di come la crisi abbia aiutato il nostro paese a crescere, sia in know how sia in apertura mentale. Ha obbligato noi, come altre aziende, a diventare un’eccellenza: a livello mondiale in questo momento i nostri concorrenti si contano sulle dita di una mano. L’export, così come la continua attenzione all’innovazione, è diventato negli ultimi 10 anni più che una missione un’identità costitutiva. Per questo abbiamo dovuto selezionare partner di livello, come per esempio Bosch Rexroth, che potessero sostenere noi e i nostri clienti in questo cammino”, ha affermato Marco Brazzolotto responsabile Marketing di Gasparini. Gasparini fornisce soluzioni mirate per ogni cliente, dalle prime linee con sistemi di profilatura flessibile, fino alle linee progettate interamente in 3D per produzione di profili a geometria variabile: una concezione “sartoriale” dell’impianto, in cui la progettazione parte dalle specifiche necessità del cliente, è stata negli anni la killer application che ha decretato il successo dell’azienda.

Una linea unica nel suo genere
Ogni impianto che esce dallo stabilimento Gasparini è unico nel suo genere per potersi adattare al cliente, grande o piccolo che sia: è questo anche il caso della recentissima linea progettata per un’azienda tedesca per la produzione di ripiani per scaffalature industriali.
Questa nuova linea di produzione messa a punto da Gasparini ha un totale di 120 assi a controllo numerico con 10 stazioni di piega e può lavorare lamiere che abbiano spessore fino a 1,5 mm e generare quattro tipologie differenti di ripiani, da quelli per hobby fino a quelli professionali, con una varietà pressoché infinita di dimensioni: partendo da una pila di fogli di lamiera, il sistema con una sequenza di operazioni è in grado di generare una serie di pallet di ripiani ordinati pronti per la spedizione al cliente, tracciabili grazie a un timbro con ora di produzione e numero di lotto.
“La soluzione che abbiamo realizzato doveva rispondere a due mandati imprescindibili: flessibilità ed efficienza”, ha commentato Andrea Zanellato, Funzionario Tecnico Commerciale di Bosch Rexroth. “Per questo, per esempio, a inizio linea è stato pensato un sistema di misura che permette di calcolare lo spessore di ogni singolo foglio: sulla base del risultato tutta la linea è in grado di approntarsi in modo automatico. Allo stesso modo il sistema di nervatura è stato progettato per essere molto flessibile e poter eseguire diverse tipologie di nervature sui lati del ripiano senza bisogno del cambio rulli, riducendo al massimo i tempi di attrezzaggio. La macchina inoltre è anche in grado di cambiare automaticamente i sistemi di piega per realizzare pannelli differenti in base alle richieste. Nello sviluppo di una macchina tanto complessa ci sono stati di notevole utilità i motori Rexroth MS2N con unico cavo potenza-encoder e nelle 10 stazioni di piega presenti sulla linea l’interpolazione delle 2 coppie di assi con i Rexroth CNC MTX75”.

Monitorare la produzione in ottica Industry 4.0
La linea è stata progettata per poter monitorare tutta la produzione e poter tracciare ogni singolo pezzo, memorizzando i dati su un database esterno. In particolare, su richiesta del cliente, un software è in grado di tenere traccia dei livelli di produzione di ciascun turno perché possano essere confrontati a livello storico, indicando il numero di pezzi prodotti ma anche le dimensioni e le caratteristiche tecniche. Oltre ciò il sistema tiene conto degli allarmi che sono occorsi durante il turno permettendo sia in real time, che in un secondo tempo, di analizzare quali siano i pezzi che hanno creato delle problematicità e di visualizzare le note dell’operatore di turno su come e se ha risolto la situazione. Il sistema è interamente mappato e rappresentabile in 3D su un desktop per permettere all’operatore di visualizzare ogni singolo pezzo e per consentire di ricevere messaggi dalla macchina di una possibile usura di un componente (motori, valvole idrauliche e valvole pneumatiche).
La soluzione, inoltre, essendo basata su un database sequel server, può essere connessa al sistema ERP del cliente che può impostare in remoto la produzione, il tipo di ripiano, le dimensioni, il numero di pezzi da realizzare.

Nascere grandi e intelligenti o piccoli ed evolvere
“Condividiamo con Gasparini un approccio che crediamo essenziale per questo periodo storico: l’idea di creare linee e impianti che nel tempo possano evolversi. Esistono impianti come quello appena sviluppato che nascono già grandi, ma ve ne sono molti altri che possono crescere nel tempo. In Bosch Rexroth crediamo fermamente che in un tessuto industriale come quello italiano sia fondamentale partire da soluzioni che possano nascere semplici e a basso budget, ma che in un secondo momento possono crescere in intelligenza, automatizzazione e valore. Anche un impianto non particolarmente evoluto già presente in azienda può diventare smart e consentire un migliore controllo della qualità grazie alla tracciabilità dei lotti, o una maggiore efficienza grazie alla manutenzione predittiva e ad un maggior livello di automazione che non rinuncia a potenza, velocità e precisione”, ha concluso Andrea Zanellato.