Ecco un esempio di co-operazione e costanza ai massimi livelli

L’azienda bresciana, Stamper, operante nel settore della lavorazione della lamiera, persegue da sempre una costante espansione, accompagnata da un miglioramento continuo della produzione, dell’organizzazione e delle attrezzature utilizzate nei propri processi produttivi. Un percorso di sviluppo tecnologico che da tempo la vede legata a Servopresse Srl per quanto concerne le problematiche di automatizzazione delle presse installate in officina come testimonia l’ultima installazione, una linea compatta con svolgitore traslante e raddrizzatrice alimentatrice.

di Alessandro Merlo

La Stamper di Puegnago del Garda (BS) nasce nel 1987 come azienda individuale specializzata nella realizzazione di stampi per la tranciatura a freddo. In breve tempo, grazie all’impegno profuso dal fondatore Costantino Perdini si evolve, e focalizza la propria produzione sulla tranciatura di metalli. L’azienda accumula così una notevole esperienza nel settore e inserisce al proprio interno anche operazioni di piegatura, imbutitura, filettatura, saldatura e montaggio di preassemblati, divenendo così un sicuro punto di riferimento. In questo contesto, ha sempre perseguito come traguardo una costante espansione, accompagnata da un miglioramento della produzione e dell’organizzazione. Continui investimenti le hanno permesso di incrementare le proprie potenzialità raggiungendo livelli di competitività sempre maggiori. Investimenti mirati come per esempio quelli attuati nell’acquisizione di alcune linee di alimentazione per presse e macchine che utilizzano coil in lamiera tutte targate Servopresse che da anni affianca e accompagna Stamper nel suo cammino di sviluppo tecnologico.
“Ottenere la soddisfazione del cliente è l’obiettivo principale di qualsiasi azienda, e per raggiungerlo è necessario lavorare su più aspetti. Qualità del prodotto, affidabilità, capacità di personalizzazione delle soluzioni, servizio d’assistenza sono solo alcuni dei punti sui quali fare leva per portare a termine con successo la propria missione. Quando a tutto questo si aggiunge anche la costante innovazione tecnologica, si hanno tutte le carte in regola per poter diventare uno dei principali attori nel proprio settore di riferimento. Noi di Servopresse ne siamo pienamente consapevoli e unendo tutti questi aspetti a un profondo know-how maturato nei quasi cinquant’anni di attività abbiamo saputo ritagliarci un ruolo di primo piano nel comparto della produzione di soluzioni per l’asservimento delle presse e conquistare la fiducia di imprenditori capaci e lungimiranti come il signor Perdini” afferma Lara Cecchi, marketing manager di Servopresse.

L’attrezzaggio della linea è totalmente automatizzato
“Il nostro organico – afferma Costantino Perdini, titolare e, come detto, fondatore dell’azienda – conta attualmente oltre 65 dipendenti, che operano su un’area di circa 6500 mq. La gamma di produzione prevede principalmente meccanismi interni per componenti di ufficio, elettrodomestico, distribuzione gas, settore termoidraulico e automotive”. L’azienda è in grado, partendo dal disegno, di realizzare particolari con spessori che raggiungono i 10 mm utilizzando presse a eccentrico e oleodinamiche oltre che sistemi di saldatura e di seguire tutte le fasi della lavorazione fino all’imballaggio finale, compresi eventuali trattamenti o lavorazioni esterni, quali verniciatura, zincatura, montaggi di preassemblati. “La sempre più accesa competitività del mercato – prosegue Perdini – ci obbliga a stare al passo con l’evoluzione tecnologica e il continuo aggiornamento delle nostre attrezzature. Non ultima, a questo proposito, l’installazione di una linea compatta con svolgitore traslante e raddrizzatrice alimentante di Servopresse. Linea che si aggiunge ad altre cinque già esistenti nel nostro stabilimento”. Si tratta di linee dalle dimensioni contenute, costruite con struttura in acciaio elettrosaldato e fusioni di ghisa G30 montate su un unico basamento. Includono svolgitore traslante con sella di carico e raddrizzatrice alimentatrice. Sono linee da preferirsi in tutti quei casi dove si ha poca disponibilità di spazio e difficoltà nel creare ansa fra raddrizzatrice e alimentatore (che per i medi e grossi spessori crea sempre problemi). Oltre a permettere l’alimentazione di una pressa, una linea di taglio o tranciatura a CN in poco spazio (caratteristica già presente in tutte le linee compatte Servopresse), questa linea è dotata di 6 assi di regolazione che automatizzano la fase di attrezzaggio della macchina. “Il motivo principale di questa nuova installazione – aggiunge il signor Perdini – è stata la necessità di adeguarsi a un mercato sempre più esigente e di poter offrire maggiore produttività e qualità ai nostri clienti”. L’innovazione principale introdotta da Servopresse su questo tipo di impianto è l’automazione della fase di attrezzaggio. Infatti, dalla semplice scelta del programma di lavoro, il sistema posiziona automaticamente svolgitore, bracci di pressione, coni di contenimento, guide autocentranti, altezza linea e i rulli di raddrizzatura in funzione del coil utilizzato. Oltre agli assi di regolazione nel programma di lavoro vengono memorizzati tutti i parametri di avanzamento, comprese le camme elettroniche e il comando della lubrificazione. Lo scopo è quello di delegare al Plc Siemens e pannello operatore touch screen, la memorizzazione ed esecuzione delle impostazioni necessarie a ogni cambio di produzione o cambio di operatore. È inoltre possibile ricevere il numero di programma dalla pressa o dallo stampo. “Questo tipo di soluzione è ideale per aziende che hanno una produzione molto differenziata, che non hanno la possibilità o necessità di destinare un solo operatore a gestire la linea, o una produzione organizzata su più turni” afferma ancora Lara Cecchi.

Flessibilità e qualità di prodotto
“Grazie a questa linea di asservimento – spiega nuovamente Perdini – siamo in grado di lavorare coil da 8 t, per larghezze massime di 606 mm, e spessori da un minimo di 0,6 mm a un massimo di 6 mm su range diversi. Una flessibilità che consente di soddisfare le più diverse esigenze in termini di lavorazione e produttività. In aiuto nella semplice ed efficace gestione operativa per i nostri addetti, vorrei segnalare anche il software di gestione del Plc in dotazione a bordo macchina”. Studiato per assicurare tutte le possibili lavorazioni di una linea di alimentazione da coil, il Plc consente di eseguire avanzamenti ripetuti della stessa misura, avanzamenti con misure differenti ripetute ciclicamente. È anche possibile comandare delle uscite addizionali per cesoie tagliasfridi, oliatori e/o altri accessori della linea, e si possono collegare e controllare direttamente fino a un massimo di tre salvastampo. Il codice programma permette inoltre di memorizzare la posizione degli assi di regolazione, la velocità, l’accelerazione, la posizione delle camme (se presenti), la funzione di pilotaggio e il modo di funzionamento dello svolgitore. Più nel dettaglio la linea, come già sottolineato, comprende uno svolgitore e una raddrizzatrice alimentatrice. L’intero svolgitore è montato su un basamento dotato di guide di scorrimento che permette all’intera struttura di traslare auto-allineandosi. La traslazione dello svolgitore stesso permette di centrare il coil nella posizione desiderata. La sella di carico che può essere fissa al basamento o traslare fino al mandrino auto-centrante, rende più veloce e facile il caricamento del coil. Lo spostamento è ottenuto mediante pistone idraulico, mentre la posizione viene rilevata tramite potenziometro lineare e visualizzata sul pannello operatore. Sono installati tre tipi di freni: di emergenza o freno negativo, un freno di lavoro, e un freno d’inerzia regolabile pneumaticamente tramite un riduttore di pressione. La raddrizzatrice è invece fornita di motori brushless comandati da azionamenti Siemens di ultima generazione che permettono di ottenere elevate prestazioni di lavoro. La possibilità di aprire la testata e di liberare il materiale permette eventuali spostamenti di centratura per l’utilizzo di stampi pilotati o per imbutiture. Altre peculiarità riguardano poi l’encoder incrementale Siemens a 5.000 imp/giro, posizionato su una ruota metrica posta in uscita dalla raddrizzatrice, per una precisione di lavorazione ottenibile pari a ±0,1 mm (non cumulabile in quanto la posizione della ruota metrica dove è montato l’encoder permette la misurazione del materiale, in uscita, e quindi nella maniera più corretta, perché viene misurato solo il materiale realmente spostato). Per ciò che concerne la sicurezza, come previsto dalla normativa, è necessario delimitare la zona di lavoro; di conseguenza, a richiesta, è possibile montare sulla linea delle barriere di protezione di lamiera posizionate posteriormente e lateralmente dal punto di comando dell’operatore, per garantire che durante la fase di lavoro, niente e nessuno entri in contatto con la macchina. Sempre per ragioni di sicurezza è possibile fornire delle barriere fotoelettriche, posizionate a lato operatore, che, a macchina in funzione, arrestano completamente la linea stessa nel caso in cui qualcuno entri inavvertitamente nella zona di lavoro. “Sicurezza di processo innanzitutto – conclude Costantino Perdini – ma anche qualità di prodotto. Tutte le lavorazioni sono, infatti, costantemente monitorate e adeguatamente controllate dal nostro personale con l’ausilio di strumenti di misura ad alta precisione. Tutto ciò rende la nostra realtà competitiva e in grado di adattarsi velocemente a ogni esigenza del mercato”.