Il laser non è più solo una lampadina!

Stefano Cattaneo è in IPG Photonics Italy fin dall’apertura della filiale italiana di cui è direttore generale dal 2008. Un ruolo che gli ha permesso di essere consapevole artefice della vera rivoluzione industriale degli ultimi venticinque anni: lo sviluppo e la diffusione delle sorgenti laser in fibra nel campo delle applicazioni industriali. Partito in sordina, il “fibra” è, infatti, oggi, lo standard di mercato, in cui ha soppiantato, nella maggioranza dei casi, l’uso delle sorgenti CO2. Non è stato un cammino tutto rose e fiori, ma i risultati hanno premiato il grosso lavoro di sviluppo e messa a punto della tecnologia che IPG ha saputo fare in stretta collaborazione con i clienti. Un approccio innovativo per l’epoca – siamo nel 1997 quando IPG apre la sede nel nostro paese – che tuttora caratterizza l’operato e la costante crescita della filiale italiana. Di tutto questo, e molto altro, ne abbiamo parlato con il diretto interessato, Stefano Cattaneo che, per celebrare i 250 numeri della nostra rivista Deformazione ha accetta di essere intervistato, aiutandoci a ripercorrere le tappe salienti dello sviluppo della tecnologia laser che ha cambiato il nostro modo di produrre nell’ultimo ventennio.

di Fabrizio Garnero

Dottor Cattaneo, il primo numero di Deformazione venne pubblicato nel settembre del 1993; all’epoca si parlava già di tecnologia laser, ma era ancora una “soluzione in cerca di problemi”. Oggi invece è uno strumento di uso quotidiano e quello che maggiormente ha cambiato il nostro modo di produrre; è d’accordo?
Non posso che essere d’accordo; anche per me, nel 1993, il laser era ancora solo uno strumento scientifico più che un tool produttivo. IPG viene dal mondo scientifico e delle telecomunicazioni in fibra e non dall’industria ragion per cui il nostro approccio iniziale fu davvero conoscitivo; capisco che sia difficile da credere vedendo ciò che è diventata negli anni IPG Photonics ma è la verità. Ho quindi cominciato a interessarmi al reale potenziale del laser nell’industria solo intorno ai primi anni 2000 quando Valentin P. Gapontsev, scienziato lungimirante non che fondatore di IPG Photonics, decise di iniziare a produrre laser industriali per le lavorazioni meccaniche, ma con il preciso intento di far diventare il laser uno strumento di uso quotidiano, per la produzione di massa. Nel 2000, infatti, il laser era ancora una tecnologia per pochi, utilizzata da una certa élite industriale fatta di grandi nomi. Gapontsev decise invece di presentare una nuova tecnologia laser, totalmente differente rispetto a quelle utilizzate fino a quel momento, decretando, di fatto, la nascita di un nuovo mondo. Sicuramente per noi, visto che oggi il 90% del fatturato di IPG Photonics proviene dall’attività industriale e solo il restante 10% da altri settori, incluse le telecomunicazioni, ma ritengo che la stessa cosa valga per tutto il settore manifatturiero visto che i laser in fibra sono, così come era nella visione di Gapontsev, ormai una commodity per molti ambiti applicativi. Sono quindi orgoglioso di aver contribuito a questa rivoluzione, anche perché sono stati anni davvero appassionanti.

Ma se è vero che il laser ha rivoluzionato il nostro modo di produrre, possiamo dire che è altrettanto vero che IPG Photonics ha rivoluzionato la tecnologia laser. Abbiamo vissuto anni in cui il dibattito tecnico/scientifico si è vivacemente confrontato sul “dualismo” tra laser CO2 e laser in fibra, soprattutto pensando al taglio lamiera. Oggi è piuttosto evidente chi ha prevalso; cosa si sente di dire in merito a ciò? Il laser in fibra ha realmente vinto la “battaglia”?
Come detto sono stati anni appassionanti davvero importanti e quindi sono molto contento di averne fatto parte. IPG si è affacciata al mondo industriale in modo un po’ inusuale poiché all’inizio è stato fondamentale comprendere cosa chiedeva realmente il mercato per poi capire cosa eravamo in grado di darle. Ricordo che partecipavamo a qualsiasi evento convegnistico ed espositivo incentrato sull’uso del laser nel mondo industriale proprio per accrescere la nostra conoscenza del mercato e avere la misura di come ci stavamo posizionando rispetto all’effettiva domanda di tecnologia laser dell’epoca. Ho nostalgia dei primi incontri e convegni fatti al Politecnico di Milano dove il professor Edoardo Capello, con tutto il suo staff, si appassionò alla nostra tecnologia; intravide fin da subito quello che il laser in fibra avrebbe potuto offrire all’industria. Fu decisamente lungimirante e andò controtendenza per l’epoca poiché anche dal punto di vista accademico si tende sempre a sviluppare quello che già c’è. Se penso invece al lavoro fatto da Edoardo con il SITEC, il Laboratorio per le Applicazioni Laser del Politecnico di Milano, poi proseguito dalla professoressa Previtali dopo la sua prematura scomparsa, dico che hanno veramente iniziato a scrivere una pagina nuova nel campo delle applicazioni laser. Da lì sono nate conferenza e convegni appassionati come “Alta Brillanza” in cui mi sono spesso trovato a confronto con i detrattori della tecnologia laser in fibra che, essendo innovativa, veniva spesso demonizzata e sminuita rispetto alle già affermate sorgenti laser a CO2. L’essere attaccati era però stimolante poiché lasciava trasparire un certo timore che confermava le nostre convinzioni tecnologiche; il tempo ci ha dato ragione. Ci abbiamo creduto e oggi possiamo tranquillamente dire che abbiamo prevalso. Una volta si parlava del “fibra” come alternativa al CO2; ora non esiste l’alternativa. La fibra ha vinto e l’uso del “CO2” è rimasto per lo più legato ad alcuni ambiti specifici per cui vanta delle caratteristiche rispetto alle quali i laser in fibra non possono competere; penso per esempio al taglio di alcuni materiali come il legno, la plastica, le fustelle o ad alcune applicazioni particolari. Ma qui siamo già usciti dalla lavorazione del metallo, ambito dove ha prevalso senza ombra di dubbio la nostra tecnologia risultata più semplice, più user friendly, più affidabile, più efficiente e più economica. Non c’è più un aspetto per cui il CO2 possa vantare dei vantaggi se paragonato al fibra. Sembra un discorso presuntuoso, ma questa è la realtà dei fatti; lo dice il mercato.
Cosa accadrà domani? Francamente è difficile da immaginarsi. “Il laser nasce come una soluzione in cerca di problemi” ma ormai si fa realmente fatica a capire se possa essere un laser innovativo a stimolare una nuova applicazione o viceversa. Alla fiera LASER – World of Photonics di Monaco non si parlava che di impulsi sempre più corti – il laser a picosecondi è orma un dispositivo standard mentre il femtosecondo sta ancora cercando una sua dimensione e collocazione – ma non sempre sono chiare le ragioni o le idee alla base di un tale sviluppo. Si ha l’impressione che non siamo davanti a sorgenti nate per rispondere a precise esigenze applicative, ma semplicemente a nuove soluzioni di frontiera perché gli addetti ai lavori sanno che quando un laser ha impulsi sempre più corti è potenzialmente in grado di fare cose nuove.
Il laser è quindi la tecnologia che più di tutte ha cambiato il modo di produrre dell’industria; sicuramente stanno nascendo applicazioni nuove, ma si stanno anche sviluppando sorgenti innovative con lunghezze d’onda e prestazioni completamente diverse che apriranno altri scenari applicativi che, a loro volta, porteranno a nuovi sviluppi in una spirale affasciante che non si sa dove potrà portarci. Nel mondo laser vi sono due tipologie di ricerca, una pura, anche fine a sé stessa che pochi sanno dove sta andando, e una invece finalizzata a rispondere a precise esigenze, più pratica e delineata nei confini, spesso dettati dall’applicazione stessa e da una tecnologia laser già nota, ma magari applicata in modo innovativo a quel dato processo produttivo.
Ci sarà ancora tanto da scrivere anche perché, una volta, molte applicazioni laser avevano anche un’alternativa tradizionale, più economica e meno complessa; oggi invece non è più così poiché il laser è sempre più la tecnologia vincente. Il laser ha delle caratteristiche uniche ed è diventato uno strumento avanzato e complicato ma, allo stesso tempo, facile da usare.

Esiste già una “nuova” tecnologia laser che abbia, almeno sulla carta, il potenziale per mettere in discussione i laser in fibra e cambiare ancora le cose? Penso per esempio alle sorgenti a diodo diretto …
La “fibra” è stata una rivoluzione e non un’evoluzione. Le sorgenti in fibra sono state presentate come una tecnologia nuova ed è la ragione per cui c’è voluto un po’ di tempo prima che iniziasse ad affermarsi. Come IPG Photonics Italy ci abbiamo messo quattro anni a vendere il primo laser. La fibra non è quindi nata come l’evoluzione del CO2 o dei laser YAG anche se qualcuno all’inizio l’ha interpretata in questo modo. È nata proprio come una nuova tecnologia.
Le sorgenti a diodo diretto, invece, introducono qualcosa di nuovo, ma come evoluzione di quelle sorgenti a diodi che c’erano già prima dell’avvento dei laser in fibra. Sicuramente stanno trovando il loro spazio applicativo ma, altrettanto sicuramente, non avvieranno una nuova rivoluzione anche perché non hanno dei vantaggi così importanti rispetto alle altre tecnologie laser esistenti. Mi piacerebbe poter vivere un’altra rivoluzione e mi aspetto che prima o poi qualcosa sarà inventato – magari il laser alla birra – ma ritengo che non sia il caso dei laser a diodo diretto.
Dal punto di vista industriale potrebbe invece esserci una spinta verso una significativa modifica delle sorgenti esistenti. Penso per esempio al taglio della lamiera con sorgenti a impulsi ultracorti; oggi è impensabile per una questione di costi ma se il prezzo di queste sorgenti dovesse scendere e diventare conveniente, why not? Nessuno oggi pensa a usare un laser a picosecondi per tagliare della lamiera, ma se queste sorgenti fossero disponibili a un costo ragionevole allora assisteremmo a qualcosa di nuovo. Non sarebbe però una rivoluzione dal punto di vista delle sorgenti ma sarebbe un importante momento di svolta dal punto di vista applicativo e ingegneristico.

Per anni siete stati gli unici referenti sul mercato per le sorgenti in fibra. Oggi, invece, vi sono altri players in grado di dare un prodotto alternativo valido. Come è cambiata, se è cambiata, la vostra strategia alla luce di questo “nuovo” scenario?
Come detto la sorgente in fibra è stata presentata come una nuova tecnologia e ha impiegato anni prima di essere recepita, accettata e utilizzata. Il primo laser in fibra è stato venduto dopo 4/5 anni e per darvi il termometro di come sia profondamente cambiata la situazione dico che lo scorso anno, solo in Italia, IPG ha consegnato 650 sorgenti di alta potenza. Non mi stupisce quindi che anche chi ci attaccava agli inizi abbia iniziato a fabbricare laser in fibra a conferma del fatto che si tratta di una tecnologia vincente. In tutti questi anni, però, si è creato un gap tecnologico di competenze e conoscenze piuttosto importante che ritengo ci accompagnerà ancora per molto tempo. I competitors ci hanno infatti messo parecchi anni a sviluppare un prodotto concorrenziale al nostro e vi spiego subito il perché. La tecnologia in fibra dal punto di vista ingegneristico è semplice, quasi banale se confrontata con una cavità a disco che, a mio giudizio, è un capolavoro di ingegneria. Il cuore della tecnologia sta però nella qualità dei materiali usati poiché senza una buona fibra o un diodo valido è impossibile fare una sorgente affidabile. Se il sistema di accoppiamento non è minimamente decente, si brucerà tutto appena si accende il laser. Non si può quindi decidere dall’oggi al domani di iniziare a produrre sorgenti in fibra senza disporre dei componenti base perché per arrivare ad avere una tecnologia con un sufficiente grado di maturazione occorre fare degli ingenti investimenti e questo ha prodotto la titubanza iniziale nei nostri competitors e generato il gap cui mi riferivo in precedenza, anche se oggi è stato minimamente ridotto. Dico in minima parte perché, sempre per la grande visione del nostro fondatore, la sorgente IPG è un oggetto completamente integrato. Tutto ciò che è strategico viene sviluppato e prodotto in IPG – dalle fibre ai diodi, ai cristalli – e questo ci assicura il mantenimento di quel vantaggio conoscitivo che ci differenzia dagli altri. Questo tipo di organizzazione assicura un bel vantaggio oggi che produciamo tante sorgenti laser ma all’inizio, quando le quantità erano esigue, è stato un peso economico piuttosto ingente che l’ingegner Gapontsev decise comunque di accollarsi con lungimiranza e coraggio, a conferma di una visione fuori dal comune.
Per rispondere alla domanda direi quindi che il fatto di avere della concorrenza è uno stimolo a creare sorgenti sempre più efficienti e affidabili e perché no, anche meno costose. La competizione ritengo sia una buona cosa per tutti: sicuramente per il mercato e i clienti ma certamente anche per noi.

Nonostante la concorrenza sempre più agguerrita, IPG Photonics Italy è comunque in costante crescita. Siete alla vigilia di un ulteriore ampliamento della vostra sede con nuovi laboratori; il rapporto sinergico che instaurate con i clienti quando approcciate le loro problematiche produttive sarà dunque l’elemento distintivo su cui continuerete a puntare?
IPG Photonics Italy nasce come piccola filiale dedita alla ricerca e allo sviluppo nel mondo delle telecomunicazioni e come base di assistenza commerciale per la parte industriale del gruppo. L’Italia è però senza eguali perché, nonostante tutti i limiti del suo sistema paese, è unica nel suo genere per passione, ingegno, cultura e conoscenza. Gli italiani non si accontentano mai poiché sono sempre alla ricerca di qualcosa di nuovo che permetta di distinguersi. Non a caso, il grosso impulso alla vendita dei laser in fibra, storicamente, viene proprio dall’Italia grazie al contributo di partner/clienti con cui abbiamo collaborato benissimo – che ci hanno dato tanti stimoli e altrettanti “grattacapi” – per lo sviluppo e la messa a punto di nuovi processi e innovative applicazioni. I clienti sono partner perché alla fine ogni processo è frutto di una sinergia che inevitabilmente si crea quando si lavora assieme, con la stessa passione, alla messa a punto di un nuovo processo. Le ragioni sono diverse, ma l’obiettivo è comune e questo crea un’empatia fondamentale per la buona riuscita di ogni progetto. Per IPG Photonics Italy è stato quindi naturale creare un Laboratorio Sviluppo Applicazioni e iniziare ad affiancare i clienti mettendogli a disposizione degli strumenti adeguati a indagare e sviluppare, insieme, la loro applicazione. Tra le filiali IPG, l’Italia è stata tra le prime a credere in un approccio di questo tipo che è parte del nostro DNA. Il laboratorio permette di lavorare a stretto contatto e in tempo reale con l’utente senza costringerlo a lunghe trasferte in Germania o nei centri di ricerca della casa madre. È un aspetto fondamentale cui stiamo dando nuovo impulso proprio con un ulteriore ampliamento della sede qui a Cerro Maggiore.
In Italia, proprio grazie a questo tipo di attività di ricerca applicata, sono nate le teste di saldatura woobling che oggi sono parte integrante della gamma di prodotto IPG. Quando abbiamo presentato questa tecnologia ci sono voluti tre anni per farla recepire e accettare all’interno di IPG. Oggi però il 30% delle applicazioni di saldatura sfruttano la nostra tecnologia woobling. Questo è l’esempio lampante di cosa significa poter offrire un certo tipo di servizio e collaborazione alla potenziale clientela.

Quanto appena detto conferma il fatto che la sorgente rimane elemento centrale della strategia, ma non è più l’unico; cosa fa la differenza fra un sistema di taglio e l’altro?
Nel campo del taglio lamiera IPG continua a fornire la sorgente con le caratteristiche che vuole il mercato, quindi sempre più potente, di elevata qualità, con il fascio modificabile e con livelli di efficienza maggiori. A Monaco sono state presentate le nuove sorgenti compatte di alta potenza YLS. Come dicevo in precedenza, però, il successo di un’applicazione è dato dalla sinergia che si istaura con il cliente e questo spiega il fatto che la stessa sorgente, impiegata in macchine diverse, possa dare performance differenti. Ma questo è un discorso che può valere anche per chi produce motori, assi lineari o controlli numerici: uno stesso CN, per esempio, dà risulti diversi quando è applicato a macchine con caratteristiche più innovative rispetto a quelle più tradizionale. La sorgente laser sta quindi diventando una componente standard della macchina, sempre più intelligente e complicata, ma parallelamente facile da usare per il cliente. IPG continua, infatti, lo sviluppo per dare più opportunità agli integratori, ma la differenza non la fa più tanto il laser bensì la macchina stessa. Ogni integratore o produttore interpreta il laser a suo modo e quindi sono molteplici gli aspetti che concorrono a fare la differenza tra un sistema e l’altro. Le macchine oggi sono molto evolute, in quanto la tendenza è renderle sempre più autonome e affidabili attraverso nuovi strumenti come l’IoT, il cloud, i BIG DATA, elevando il ruolo dell’operatore a un livello più stimolante in cui possa esprimere il proprio intelletto come valore aggiunto.
Come IPG Photonics Italy stiamo investendo tanto per ampliare la nostra struttura proprio perché non è più solo la sorgente a fare la differenza in tutte le applicazioni laser. Il taglio laser è ormai una commodity estremamente diffusa, ma in tutte le altre applicazioni in cui la fase di messa a punto del processo è preponderante, il cliente non si accontenta più, ha sete di sapere e voglia di conoscere a fondo la tecnologia che sta utilizzando per riuscire a sfruttarne a pieno il potenziale. IPG è quindi stimolata a sviluppare soluzioni di processo sempre più vicine all’utente finale e alle sue esigenze e non più solo in termini di sorgente. Ciò comporta lo studio di soluzioni ad hoc personalizzate che permettono di sfruttare al meglio le potenzialità del laser e di risolvere in maniera ottimale problematiche ben precise.
L’ulteriore ampliamento del plant di Cerro sarà per lo più legato alla creazione di nuovi laboratori dedicati proprio allo sviluppo di soluzioni finali customizzate. Sia ben inteso che non vogliamo fare concorrenza ai nostri clienti mettendoci a fare macchine che ci sono già sul mercato, ma vogliamo andare in quegli ambiti dove il laser può dire tanto ma in cui non è ancora così diffuso. Siamo un po’ alla ricerca di nuovi mercati e di conseguenza di nuovi problemi da risolvere. Abbiamo, per esempio, sviluppato un sistema per la saldatura dei tubi che oggi stiamo vendendo in tutto il mondo anche perché il laser in fibra, rispetto al CO2 utilizzato per anni come standard, abbatte i costi di produzione (da 17 a 3,60 €/h) e aumenta notevolmente il livello di affidabilità del processo diminuendo, nel contempo, la manutenzione necessaria vista l’assenza di percorso ottico. Per non parlare del livello di flessibilità garantito. IPG Photonics Italy è quindi centro di eccellenza mondiale per quanto concerne la saldatura dei tubi in produzione. Ci sono voluti diversi anni di lavoro di sviluppo applicato – le prime linee risalgono, infatti, al 2013 – ma oggi stiamo avendo grandissime soddisfazioni perché è ormai chiaro che, anche in questo ambito, il futuro non sarò più CO2.
Per rispondere con una battuta alla domanda direi quindi che il laser non è più solo una lampadina; per ogni applicazione, qualsiasi essa sia, si parla ormai di meccatronica applicata.

Guardando il mercato dal suo punto di vista “privilegiato”, quali sono le dinamiche in atto? Ci sono nuove tendenze? Penso per esempio al taglio lamiera e alla corsa verso potenze sempre più elevate. Per certi versi, sembra di rivivere la fase pionieristica del laser CO2 quando in fiera i costruttori di sistemi di taglio si confrontavano sulla velocità con cui “mitragliavano” le lamiere per realizzare quanti più fori possibili!
Effettivamente è un processo in atto che ricorda molto quegli anni rispetto ai quali, però, le sorgenti in fibra, per loro natura – essendo scalabili e modulari – si stanno dimostrando pronte e adeguate. Noi costruttori di sorgenti viviamo, infatti, questo fenomeno con molta più serenità di quanto non accadeva allora quando tre sorgenti CO2 da 4, 8 e 12 kW erano, di fatto, tre “oggetti” molto diversi fra loro. Invece, proprio per come sono fatte le sorgenti in fibra, un laser da 100 kW, nei suoi componenti fondamentali, è esattamente similare a uno da 1, 2 o 20 kW. Questa corsa alla potenza non ci sta quindi creando problemi. Occorre però chiedersi se occorre effettivamente avere questa potenza.
Molti costruttori di sistemi di taglio ritengono di sì, ma non mancano le voci fuori dal coro. Io, inizialmente ero fra questi, ma ho dovuto ricredermi quando mi è stato dimostrato nei fatti che tutta questa potenza occorre e soprattutto – come mi è stato detto – “genera soldi per l’utilizzatore”. Non tanto perché si taglia meglio e in modo più agevole gli elevati spessori, per lo più legati a nicchie di mercato; bensì perché consente di processare i medi spessori a una velocità superiore e quindi la stessa produttività dei bassi spessori. Quello che interessa realmente è tagliare gli 8 mm di acciaio a 20 m/min; questo è il vantaggio dell’alta potenza perché si aumenta la produttività in maniera importante. È ovvio che anche la macchina va rivista e pensata perché quando si “sparano” 20 kW di potenza – IPG sta consegnando le prime sorgenti di questa potenza -, dal punto di vista laser non cambia nulla, ma sotto l’aspetto del sistema gli aspetti in gioco sono molteplici. Temi di estrema attualità come l’Industria 4.0, l’Internet of Things, la Robotica e l’Intelligenza Artificiale sono argomento di dibattito quasi quotidiano. Qual è il suo punto di vista in merito?
Tutto sta diventando sempre più intelligente, quindi, come detto, anche il laser perché adottato su macchine sempre più performanti e innovative ormai connesse fra loro e con i gestionali che permettono alle aziende di portare avanti il proprio lavoro in modo più ordinato, flessibile ed efficiente. Anche la sola gestione dei preventivi è diventata più smart e attinente alla realtà. Pensando al nostro campo direi che la sorgente, di fatto, non partecipa in maniera così importante a questo processo ma dà comunque il suo contributo. Lo dicevo prima, sono sorgenti sempre più sofisticate e complesse ma veramente user friendly per l’utente.

Penso per esempio al taglio lamiera e alla corsa verso potenze sempre più elevate. Per certi versi, sembra di rivivere la fase pionieristica del laser CO2 quando in fiera i costruttori di sistemi di taglio si confrontavano sulla velocità con cui “mitragliavano” le lamiere per realizzare quanti più fori possibili!
Effettivamente è un processo in atto che ricorda molto quegli anni rispetto ai quali, però, le sorgenti in fibra, per loro natura – essendo scalabili e modulari – si stanno dimostrando pronte e adeguate. Noi costruttori di sorgenti viviamo, infatti, questo fenomeno con molta più serenità di quanto non accadeva allora quando tre sorgenti CO2 da 4, 8 e 12 kW erano, di fatto, tre “oggetti” molto diversi fra loro. Invece, proprio per come sono fatte le sorgenti in fibra, un laser da 100 kW, nei suoi componenti fondamentali, è esattamente similare a uno da 1, 2 o 20 kW. Questa corsa alla potenza non ci sta quindi creando problemi. Occorre però chiedersi se occorre effettivamente avere questa potenza.
Molti costruttori di sistemi di taglio ritengono di sì, ma non mancano le voci fuori dal coro. Io, inizialmente ero fra questi, ma ho dovuto ricredermi quando mi è stato dimostrato nei fatti che tutta questa potenza occorre e soprattutto – come mi è stato detto – “genera soldi per l’utilizzatore”. Non tanto perché si taglia meglio e in modo più agevole gli elevati spessori, per lo più legati a nicchie di mercato; bensì perché consente di processare i medi spessori a una velocità superiore e quindi la stessa produttività dei bassi spessori. Quello che interessa realmente è tagliare gli 8 mm di acciaio a 20 m/min; questo è il vantaggio dell’alta potenza perché si aumenta la produttività in maniera importante. È ovvio che anche la macchina va rivista e pensata perché quando si “sparano” 20 kW di potenza – IPG sta consegnando le prime sorgenti di questa potenza -, dal punto di vista laser non cambia nulla, ma sotto l’aspetto del sistema gli aspetti in gioco sono molteplici.
Temi di estrema attualità come l’Industria 4.0, l’Internet of Things, la Robotica e l’Intelligenza Artificiale sono argomento di dibattito quasi quotidiano. Qual è il suo punto di vista in merito?
Tutto sta diventando sempre più intelligente, quindi, come detto, anche il laser perché adottato su macchine sempre più performanti e innovative ormai connesse fra loro e con i gestionali che permettono alle aziende di portare avanti il proprio lavoro in modo più ordinato, flessibile ed efficiente. Anche la sola gestione dei preventivi è diventata più smart e attinente alla realtà. Pensando al nostro campo direi che la sorgente, di fatto, non partecipa in maniera così importante a questo processo ma dà comunque il suo contributo. Lo dicevo prima, sono sorgenti sempre più sofisticate e complesse ma veramente user friendly per l’utente.

Dal suo punto di vista che cosa intravede per il futuro? Ci saranno altre rivoluzioni industriali? L’Additive Manufacturing manterrà le promesse e soddisferà le aspettative?
Credo occorra la sfera di cristallo per rispondere. L’additive Manufacturing ha avuto un grande boom. Negli ultimi due o tre anni si è parlato tantissimo di questa tecnologia. Oggi però mi sembra di riscontrare un rallentamento del settore. IPG non produce macchine ma fornisce tante sorgenti che vengono integrate in esse e il nostro sentore parla di un raffreddamento che sarà sicuramente temporaneo poiché la tecnologia stessa sta evolvendo e i principali player di mercato stanno lavorando parecchio per un suo ulteriore sviluppo. È una tecnologia che ha un enorme potenziale e per molti può rappresentare una valida opportunità. L’interesse attorno all’Additive direi quindi è più che giustificato.

In chiusura, può spiegare come mai si parla sempre di saldatura e microlavorazioni laser ma le applicazioni più diffuse restano il taglio e la marcatura?
Bella domanda. Da quando mi occupo di laser industriali sento dire che le microlavorazioni saranno il futuro ma, di fatto, siamo ancora in attesa che ciò accada. Di sicuro le microlavorazioni hanno un grosso potenziale ma sono piuttosto complicate. Ritengo quindi giustificata una certa aspettativa ma stento a credere che possano caratterizzare il mercato in futuro.
Le applicazioni di saldatura sono invece il motivo per cui ci stiamo ulteriomente strutturando a livello di laboratori. Ogni applicazione di saldatura è, infatti, un progetto nuovo che necessita di un grosso lavoro di sviluppo e, conseguentemente, richiede tempo e denaro. Spesso quindi la classica PMI sceglie una metodologia tradizionale e più economica. Oggi la situazione sta lentamente cambiando altrimenti non avremmo fatto gli investimenti che stiamo facendo ma credo che non si arriverà mai ai numeri di diffusione del taglio e della marcatura che sono degli standard per il manifatturierow. Non nascondo poi il fatto che le applicazioni di saldatura sono più stimolanti e divertenti. Direi quindi che in questo momento produciamo sorgenti per il taglio e marcatura ma sviluppiamo soluzioni per saldatura e, perché no, per microlavorazioni laser.